Mantenimiento Eléctrico

Aislamiento y termografía anual; análisis de aceite y factor de potencia cada 2-3 años según criticidad.

El preventivo se ejecuta por calendario e incluye limpieza, reapriete con torquímetro calibrado, verificación de aislamientos y pruebas funcionales de protecciones. El predictivo se basa en la condición real del activo mediante termografía infrarroja, análisis de calidad de energía, medición de resistencia de contactos y pruebas de aislamiento con índice de polarización. El correctivo atiende la falla ya ocurrida y suele costar entre tres y diez veces más por el paro de producción asociado. En CA SOLUTIONS Ingeniería estructuramos programas mixtos donde el predictivo define la frecuencia real de intervención y el preventivo asegura el piso mínimo normativo.

Cada intervención se registra en una hoja de servicio por tablero o equipo con valores medidos, pares de apriete aplicados, termogramas antes y después, pruebas de aislamiento, refacciones sustituidas y firma del responsable. Consolidamos el historial en un expediente eléctrico por activo que permite demostrar cumplimiento ante auditorías internas, verificaciones STPS y requerimientos de aseguradoras, además de sustentar la tendencia de degradación de cada equipo para planear reemplazos con presupuesto anticipado en lugar de compras de emergencia.

Se basa en la criticidad operativa, el historial de fallas, las condiciones ambientales y las recomendaciones del fabricante. Transformadores de potencia y subestaciones críticas suelen revisarse cada 6 a 12 meses, mientras que tableros secundarios pueden inspeccionarse anualmente si no presentan hallazgos relevantes.

Rigidez dieléctrica, contenido de humedad, número de neutralización, tensión interfacial y análisis de gases disueltos (DGA) cuando aplica. Estos parámetros permiten detectar degradación del aislamiento, sobrecalentamiento interno o descargas parciales antes de que deriven en una falla del transformador.

No, son complementarios. El preventivo se ejecuta en intervalos fijos según fabricante y norma, mientras que el predictivo usa mediciones y tendencias reales del equipo para anticipar fallas específicas, permitiendo intervenir justo antes de que el componente degradado falle.

Reporte técnico con resultados de cada prueba, comparación contra valores de referencia normativos, fotografías de hallazgos, clasificación de criticidad y recomendaciones priorizadas, además de la actualización de la bitácora digital acumulada del activo.

Manufactura de proceso continuo, hospitales, centros de datos, plantas farmacéuticas y automotrices, donde un paro no programado por falta de mantenimiento representa pérdidas económicas significativas o riesgo directo a la seguridad de pacientes y personal.

Se recomienda iniciar con un diagnóstico integral: análisis de aceite, resistencia de aislamiento, factor de potencia y termografía, para establecer una línea base y decidir si requiere reacondicionamiento antes de incorporarlo a un programa periódico.

Se utiliza una matriz de riesgo que combina probabilidad de falla, con base en el historial y resultados de pruebas, contra el impacto operativo de esa falla, enfocando primero los recursos en los activos que representan mayor riesgo combinado.

Sí, se elaboran bajo criterios NETA MTS y quedan disponibles en bitácora digital trazable, documentación frecuentemente solicitada por aseguradoras industriales y auditorías de clientes que exigen evidencia de mantenimiento a sus proveedores.